生产加工工艺管理改变长期传统生产排程模式

　　20世纪80年代中期以来，制造业商品市场发生了根本性的变化，长期的卖方市场变成了卖方市场。顾客对产品质量、成本和种类要求越来越高，产品的生命周期越来越短。

　　因此，企业为了赢得市场竞争的胜利，就不得不加速新产品开发、提高产品质量、降低成本和提供优质服务等。在各因素中，迅速开发出新产品，使其尽早进入市场，成为赢得竞争胜利的关键，最核心的问题是时间。

　　要解决这一问题，必须改变长期以来传统的产品开发模式。据估计，尽管产品设计只占产品整个生产排程成本的5%，但70%的成本是由设计影响的。产品设计的影响为“波浪效应”，即可以想象为一块石头投入湖中心后产生的影响，它对一个组织的各个方面都有很大的影响。而且，一般认为工程修改的成本随着它所在的时间越接近产品生命周期后期而呈对数方式增长。这意味着产品设计人员必须尽早考虑制造。产品的结构、功能和美学要求等必须是设计出来的，而不是通过检验来避免昂贵的修改选代过程的。

　　类似的研究或数字还很多，他们基本上都反映了这样一个事实：必须尽早在设计阶段就考虑其下游过程。

　　然而，传统的产品开发模式是沿用“串行”、“顺序”和“试凑”的方法，即，先进行市场需求分析，将分析结果交给另一部门进行工艺方法的设计和制造工装的准备，采购部门根据要求进行采购，等一切都齐备以后进行生产加工和测试。

　　产品结束不满意时再反复修改设计和工艺，再加工、再测试，直到满足要求。由于这种方法在设计中各个部门是独立地进行的，特别是在设计中很少考虑到工艺和工装部门的要求、制造部门的加工生产能力以及采购部门和检测部门的要求等，因此常常造成设计、修改大循环，严重影响产品的上市时间、质量和成本。

　　机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

　　机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。

　　技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。这个就比较有针对性了。每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。

　　总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。